1、淬火后硬度低造成的原因有：

①淬火溫度低

②淬火水壓低，水量不夠，冷卻速度不夠

③表面脫碳

④剛才的淬透性差

⑤殘余奧氏體過多

預防或者防止措施：

①通過調整電壓或機械參數(shù)提高淬火加熱溫度

②增大水壓或者水溫，提高冷卻速度

③選用復合要求的材料

④采用淬透性良好的材料

⑤選用冷卻性能好的介質，減少殘余奧氏體或者提高回火溫度

2、淬火后硬度不均勻：

①配水器反水或者堵塞

②感應器，噴水器與軋輥不同心

預防或者防止措施：

①降低水壓或者噴水的角度

②調整好感應器，噴水器

3、軋輥下端軟點過寬：

①感應器起步位置過高

②感應器，噴水器與軋輥不同心

預防或者防止措施：

①降低感應器的停電位置

②提高噴水

4、軋輥上端軟帶過寬：

①感應器停電過早

②感應器停止位置過低

預防或者防止措施：提高感應器的停電位置

5、軋輥上端邊緣脫落（掉棱）：

①感應器停電過晚

②感應器停止位置過高

措施：

①降低感應器停電位置

②降低感應器停電位置

③加保護環(huán)

6、淬火變形或者開裂：

①淬火時表面或者芯部溫差過大，產生內應力

②淬火溫度過高，加熱速度過快，保溫時間過長，冷卻過于激烈

③加熱過程中出現(xiàn)養(yǎng)活脫碳，回火不及時

④界面差別大，結構設計不合理，造成淬火應力過大，超過材料的強度極限

⑤高碳馬氏體中纖維裂紋擴展成宏觀裂紋

⑥原材料質量不良，含氫量超標

⑦鍛造工藝不當

措施：

①正確選用材料，盡量選用變形開裂傾向小的材料

②優(yōu)化淬火工藝參數(shù)，充分預熱和選擇冷卻介質

③加熱時采用涂料加以保護，避免表面的氧化和脫碳的發(fā)生，并在淬火后立即回火處理

④合理進行軋輥的機構設計，盡量減少軋輥截面厚薄懸殊以及形狀不對稱

⑤合理制定熱處理工藝，淬火后及時回火，消除應力

⑥選擇合適的原材料，并進行充分的去氫處理

⑦嚴格執(zhí)行鍛造工藝參數(shù)