電機硅鋼片沖孔沖裁模是常用的一類冷作模具，該冷沖?？杉庸さ墓桎撈暮穸仍?.35-2mm，在沖裁過程中凸模和凹模的刃口要承受反復(fù)巨大的剪切力、壓力、沖擊力和摩擦力的綜合作用，因此冷沖模應(yīng)有合理的硬度和耐磨性，良好的沖擊韌性，足夠的疲勞強度、無脫碳和裂紋、尺寸穩(wěn)定等，以保證刃口的鋒利而不崩裂來提高使用壽命，其常見的失效形式有刃口崩落、強度不足被礅粗和折斷等。為了滿足電機硅鋼片沖孔沖裁模的工作需要，我們常采用超音頻加熱設(shè)備進行熱處理，效果非常好。接下來，我們就一起看看電機硅鋼片沖孔沖裁模的超音頻熱處理工藝。

（1）硅鋼片沖孔沖裁模的熱處理工藝 硅鋼片沖孔沖裁模屬于冷作模具，在沖裁過程中對于成品孔、孔間距離以及總體尺寸都有嚴格的規(guī)定公差要求，為確保其刃口的鋒利和提高使用壽命，因此要求其硬度在58-62HRC、足夠的韌性以及較高的尺寸精度等，這些只有通過適宜的材料和熱處理工藝來保證。

Cr12MoV鋼采用超音頻加熱設(shè)備進行熱處理，其較佳的淬火溫度范圍是1020-1050℃。在此淬火溫度范圍內(nèi)進行的加熱，可確保獲得高的硬度，另外回火后內(nèi)部殘余奧氏體的存在，對于提高其沖擊韌性有良好的作用。

另外如果采用高溫淬火和回火新工藝，可提高其使用壽命。采用超音頻加熱設(shè)備進行1120-1150℃的加熱熱處理，保溫結(jié)束后出爐空爐幾秒進行冷卻，淬入400-450℃的硝鹽溶液中，淬火后的硬度在45-50HRC，隨后進行540℃的高溫回火工藝，模具的硬度在58-60HRC范圍內(nèi)。采用高溫回火、高溫淬火以及二次硬化工藝可增加馬氏體基體中碳和合金元素的含量，該工藝可減少粗大馬氏體碳化物的數(shù)量，并改善碳化物的分布狀態(tài)，減少粗大碳化物對于模具疲勞強度的影響。

（2）硅鋼片沖孔沖裁模的熱處理工藝分析與實施要點

1、該模共由四塊拼塊組成，分別進行加熱與冷卻處理，目的是為了減少變形，保持高的精度，也便于加工和維修方便，需要注意的是回火時應(yīng)選用專用夾具壓緊后進行回火處理。

2、預(yù)熱大都采用超音頻加熱設(shè)備進行，溫度在低于600℃以下可避免造成表面的氧化或脫碳，有效地減小了內(nèi)外溫度的差異，同時也縮短了最后的加熱時間。

隨著淬火溫度的提高，碳化物逐漸溶入奧氏體中，溫度低于1000℃殘留奧氏體的數(shù)量不多，淬火后的硬度呈上升的趨勢，高于1000℃碳和鉻大量溶于奧氏體中，淬火后的殘余奧氏體大量增加，因此硬度會下降，抗彎強度和沖擊韌性隨著降低，模具的變形增大。

Cr12MoV鋼的淬火加熱溫度的選擇以1020-1050℃為較佳溫度，利用改變溫度還會使淬火馬氏體和殘余奧氏體變化的特點，可適當(dāng)調(diào)整淬火溫度，減小變形或控制變形趨勢。

3、該模具要求有高硬度及耐磨性，因此采用低溫回火處理可消除淬火內(nèi)應(yīng)力，而并不降低基體的硬度和性能，硬度大于60HRC，有資料介紹兩次低溫回火穩(wěn)定率模具尺寸，可防止模具在使用過程中過早開裂，對提高使用壽命有一定的作用。

我們都知道，熱處理工藝的好壞直接影響著工件的熱處理質(zhì)量，因此，掌握工件的熱處理工藝是非常重要的。今天，本文簡單介紹了電機硅鋼片沖孔沖裁模的超音頻熱處理工藝，許多廠家采用上述工藝進行熱處理，生產(chǎn)出來的工件質(zhì)量良好，滿足了其工作要求。