導(dǎo)軌是機(jī)床上的重要零件，是機(jī)床工作精度的基礎(chǔ)。在機(jī)床運(yùn)行的過(guò)程中，導(dǎo)軌要承受巨大的摩擦力，因此，生產(chǎn)上通常都要求導(dǎo)軌具有高的耐磨性、高的抗擦傷能力和高的疲勞強(qiáng)度。為了滿足導(dǎo)軌的這些工作要求，我們常用高頻淬火機(jī)對(duì)它進(jìn)行淬火熱處理。但是，在實(shí)際操作過(guò)程中，受各種因素的影響，導(dǎo)軌會(huì)出現(xiàn)一些淬火缺陷。今天，小編就給大家說(shuō)說(shuō)常見(jiàn)的淬火缺陷以及相應(yīng)的解決辦法。

1、硬度低于工藝要求

（1）鑄鐵基體中化合碳的成分<0.6%，使基體中珠光體含量少，硬度在淬火前<190HBW。應(yīng)在鑄鐵熔煉過(guò)程中，改變配料的比例，適當(dāng)降低一些能促進(jìn)石墨化的元素，如C、Si等的含量；造型時(shí)，在靠近導(dǎo)軌處適當(dāng)?shù)卦黾右恍├滂F，以加大這部分的冷卻速度。

（2）淬火過(guò)程中工件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度快，使加熱區(qū)尚未充分奧氏體化，留下一部分珠光體未轉(zhuǎn)變。應(yīng)適當(dāng)減緩工件或感應(yīng)器的移動(dòng)速度，使加熱區(qū)充分奧氏體化。

（3）冷卻時(shí)噴水角度不適當(dāng)，水量不足或有些水孔不能噴水等原因都會(huì)使加熱區(qū)冷卻不足。應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻水入口的壓力和流量，用壓縮空氣吹冷卻水幕，防止其飛濺到加熱區(qū)內(nèi)。

（4）工件（或感應(yīng)器）運(yùn)動(dòng)速度過(guò)慢，工件加熱溫度過(guò)高，形成較多的殘余奧氏體使硬度降低。解決的方法應(yīng)使機(jī)床的運(yùn)動(dòng)速度穩(wěn)定，在1-5mm/s的低速范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)。

2、硬化層分布不當(dāng) 鑄鐵導(dǎo)軌采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行感應(yīng)淬火時(shí)，沿截面輪廓分布的硬化層并不均勻，凸起的部分如山形導(dǎo)軌的尖部、矩形導(dǎo)軌的外90°垂直面角，在加熱時(shí)都會(huì)首先受熱，所以硬化層較深，而V形導(dǎo)軌的底部、內(nèi)90°垂直面角都不易加熱，所以硬化層深度較淺。

解決此問(wèn)題的方法是合理設(shè)計(jì)感應(yīng)器，調(diào)整感應(yīng)器，在感應(yīng)器上加導(dǎo)磁體等方法，使加熱層均勻等。

3、變形過(guò)大 鑄鐵導(dǎo)軌淬火的變形規(guī)律普遍是呈下凹的，為0.3-0.5mm/m，隨床身本身的結(jié)構(gòu)剛性的大小而異。

解決的方法是首先進(jìn)行首批試驗(yàn)，在固定工藝參數(shù)的條件下，測(cè)量其下凹數(shù)值，用機(jī)械加工補(bǔ)償?shù)霓k法，即在精刨（銑）導(dǎo)軌時(shí)，將工件壓成中凹形的彈性變形狀態(tài)進(jìn)行加工，卸下工件后借工件的彈性使工件恢復(fù)成上凸形，也可利用數(shù)控銑床將工件直接加工成上凸形，待工件淬火后使導(dǎo)軌基本趨于平直，也可在淬火時(shí)在導(dǎo)軌中段加一個(gè)向上的支撐力（兩端向下壓），抵消工件淬火時(shí)下凹變形。

在淬火工藝方面，兩條導(dǎo)軌較好一次同時(shí)淬硬，如受設(shè)備功率的限制只能分為兩次淬硬時(shí)，較好使兩次淬硬的移動(dòng)方向一致。在淬火時(shí)，在保持輸出功率穩(wěn)定的條件下，應(yīng)保持感應(yīng)器與工件的間隙一致，解決的方法是設(shè)計(jì)浮動(dòng)式感應(yīng)器（長(zhǎng)型導(dǎo)軌）或設(shè)計(jì)剛性好的感應(yīng)器（中短型導(dǎo)軌），精確調(diào)整工件的淬火位置。

4、淬裂 除上述過(guò)熱、重復(fù)淬火造成裂紋之外，在導(dǎo)軌的端頭，尤其在沒(méi)有倒角情況下，很容易產(chǎn)生裂紋。

解決的方法是在導(dǎo)軌端面附加接長(zhǎng)導(dǎo)軌，它可用來(lái)解決淬硬層均勻和避免裂紋，還可作為金相試塊用。

熱處理工藝是影響工件熱處理質(zhì)量的關(guān)鍵性因素，因此，我們?cè)趫?zhí)行熱處理工藝時(shí)，應(yīng)格外的認(rèn)真、仔細(xì)，以免造成不必要的缺陷。