(1)提高零件表面的耐磨性

利用高頻淬火機(jī)對零件進(jìn)行感應(yīng)淬火最初應(yīng)用于曲軸頸表面，其目的就是為提高曲軸頸的耐磨性，在此以前曲軸采用調(diào)質(zhì)處理，感應(yīng)淬火使曲軸頸的耐磨性較大提高。發(fā)動(dòng)機(jī)凸輪軸的凸輪與軸頸，燃油泵的凸輪軸早期都是采用滲碳淬火的，感應(yīng)淬火由于快速，低成本，在線生產(chǎn)等原因逐步取代了滲碳淬火工藝。鑄鐵氣缸套早期是采用整體淬火的，感應(yīng)淬火以其自動(dòng)化，高生產(chǎn)率等優(yōu)勢取代了其舊工藝的應(yīng)用。

(2)提高零件的疲勞強(qiáng)度

利用高頻淬火機(jī)對零件進(jìn)行感應(yīng)淬火進(jìn)一步的應(yīng)用是提高淬火件的疲勞強(qiáng)度。例如汽車半軸，以EQ1092汽車半軸為例，在±3000Nm轉(zhuǎn)矩載荷下，疲勞試驗(yàn)200萬次，仍然完好無損，而原來調(diào)質(zhì)處理，半軸的疲勞壽命不到30萬次；又如萬向節(jié)球頭銷原工藝為18CrMnTi鋼滲碳淬火，后改用45鋼感應(yīng)淬火，零件的彎曲疲勞壽命從8萬次提高到200萬次以上。曲軸圓角淬火則使曲軸的疲勞強(qiáng)度提高一倍，有些產(chǎn)品的曲軸疲勞強(qiáng)度達(dá)到700MPa以上。

(3)減少感應(yīng)加熱畸變

特別是齒輪類零件，滲碳齒輪由于工藝時(shí)間長，淬火后畸變大；而利用高頻淬火機(jī)對齒輪進(jìn)行感應(yīng)淬火，特別是同步雙頻(SDF)齒輪淬火，工藝時(shí)間短，畸變小，使齒輪精度提高，噪聲減低。

(4)節(jié)能、節(jié)材等

采用低淬透性鋼制造齒輪等零件，進(jìn)行感應(yīng)淬火。首先是鋼材無合金元素，節(jié)省了材料費(fèi)用，再者是局部加熱淬火，時(shí)間短，因此節(jié)能效果顯著；自動(dòng)化在線生產(chǎn)節(jié)省了勞動(dòng)力、無油污、無有害氣體排放則更加保護(hù)環(huán)境。

(5)取代深層滲碳

深層滲碳是周期長、電耗大的工藝，近年來國外已研發(fā)成功用感應(yīng)淬火來取代。其效益是：鋼材成本降低，節(jié)能，省工時(shí)（滲碳與冷加工磨削)，減少畸變。

從以上幾個(gè)方面來看，感應(yīng)淬火比一般的調(diào)質(zhì)處理、滲碳淬火，整體淬火，深層滲碳等淬火工藝都更加的高效、節(jié)能、熱處理效果好，熱處理件變形損耗小，因此，利用高頻淬火機(jī)對零件進(jìn)行感應(yīng)淬火，是筆者較為推薦的一種熱處理工藝，相信實(shí)踐是檢驗(yàn)真理的一切標(biāo)準(zhǔn)，就讓我們在無數(shù)次的熱處理實(shí)例中去檢驗(yàn)感應(yīng)淬火的優(yōu)劣吧！