(1)提高零件表面的耐磨性

利用高頻淬火機對零件進行感應淬火最初應用于曲軸頸表面，其目的就是為提高曲軸頸的耐磨性，在此以前曲軸采用調質處理，感應淬火使曲軸頸的耐磨性較大提高。發(fā)動機凸輪軸的凸輪與軸頸，燃油泵的凸輪軸早期都是采用滲碳淬火的，感應淬火由于快速，低成本，在線生產等原因逐步取代了滲碳淬火工藝。鑄鐵氣缸套早期是采用整體淬火的，感應淬火以其自動化，高生產率等優(yōu)勢取代了其舊工藝的應用。

(2)提高零件的疲勞強度

利用高頻淬火機對零件進行感應淬火進一步的應用是提高淬火件的疲勞強度。例如汽車半軸，以EQ1092汽車半軸為例，在±3000Nm轉矩載荷下，疲勞試驗200萬次，仍然完好無損，而原來調質處理，半軸的疲勞壽命不到30萬次；又如萬向節(jié)球頭銷原工藝為18CrMnTi鋼滲碳淬火，后改用45鋼感應淬火，零件的彎曲疲勞壽命從8萬次提高到200萬次以上。曲軸圓角淬火則使曲軸的疲勞強度提高一倍，有些產品的曲軸疲勞強度達到700MPa以上。

(3)減少感應加熱畸變

特別是齒輪類零件，滲碳齒輪由于工藝時間長，淬火后畸變大；而利用高頻淬火機對齒輪進行感應淬火，特別是同步雙頻(SDF)齒輪淬火，工藝時間短，畸變小，使齒輪精度提高，噪聲減低。

(4)節(jié)能、節(jié)材等

采用低淬透性鋼制造齒輪等零件，進行感應淬火。首先是鋼材無合金元素，節(jié)省了材料費用，再者是局部加熱淬火，時間短，因此節(jié)能效果顯著；自動化在線生產節(jié)省了勞動力、無油污、無有害氣體排放則更加保護環(huán)境。

(5)取代深層滲碳

深層滲碳是周期長、電耗大的工藝，近年來國外已研發(fā)成功用感應淬火來取代。其效益是：鋼材成本降低，節(jié)能，省工時（滲碳與冷加工磨削)，減少畸變。

從以上幾個方面來看，感應淬火比一般的調質處理、滲碳淬火，整體淬火，深層滲碳等淬火工藝都更加的高效、節(jié)能、熱處理效果好，熱處理件變形損耗小，因此，利用高頻淬火機對零件進行感應淬火，是筆者較為推薦的一種熱處理工藝，相信實踐是檢驗真理的一切標準，就讓我們在無數(shù)次的熱處理實例中去檢驗感應淬火的優(yōu)劣吧！