1.硬度不足和軟點(diǎn)、軟帶

a.淬火件含碳量過低 應(yīng)預(yù)先化驗材料成分，保證淬火件的含碳量。

b.表面氧化，脫碳嚴(yán)重，淬火錢要清理零件表面的油污，斑跡和氧化皮。

c.加熱溫度太低或是加熱時間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件間的相對運(yùn)動速度，以提高加熱溫度和延長保溫時間。可以返淬前應(yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

d.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件（或感應(yīng)器）移動速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶， 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零件（或感應(yīng)器）移動速度。當(dāng)零件移動速度1-24mm/min時，零件旋轉(zhuǎn)速n=60r/min即可避免淬火軟帶的形成。

e.感應(yīng)器高度不夠或感應(yīng)器中有氧化皮 適當(dāng)增加感應(yīng)器高度，經(jīng)常清理感應(yīng)器。

f.匯流條之間的距離太大， 調(diào)整匯流條之間的距離為1-3mm。

g.淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)或乳化劑老化 更換淬火介質(zhì)。

h.冷卻水壓力太低或者冷卻不及時，增加水壓，加熱冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻。 i.零件在感應(yīng)器中位置偏心或零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整兩件或感應(yīng)器的相對位置，是個邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整零件或感應(yīng)器的相對位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重，淬火前應(yīng)進(jìn)行矯直處理。

②淬硬層深度不足

a.頻率過高導(dǎo)致渦流透熱深度過淺 太正電參數(shù)，降低感應(yīng)加熱頻率。

b.連續(xù)淬火加熱時零件與感應(yīng)器之間的相對運(yùn)動速度過快 可采用預(yù)熱-加熱淬火。

c.加熱時間過短 可以返淬，單反淬錢應(yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

③淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度過大，或是硬化層太淺，表面馬氏體祖師倒是體積膨脹等。應(yīng)對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過度層深度。

④淬火開裂

a.鋼中碳和錳的含量不應(yīng)超過上限，可在試淬時調(diào)整工藝與參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。

b.鋼中夾雜物多，成網(wǎng)狀或成分有偏西或含有害元素多 檢查飛劍術(shù)夾雜物含量或分布狀況，毛坯需進(jìn)行反復(fù)鍛造。

c.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時出現(xiàn)瞬間高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽，空洞。

e.淬火介質(zhì)選擇不當(dāng) 改用冷卻能力低的淬火劑。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火劑。

f.回火不及時或回火不足 淬火后應(yīng)及時回火，淬火和回火之間的停留時間，對于碳鋼和鑄鐵件補(bǔ)一個超過4h，合金鋼不應(yīng)超過0.5h?；鼗鸩蛔銜r，適延長回火時間。

g.材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火介質(zhì)。

h.返修件未經(jīng)退火或回火 返修件必須經(jīng)過回火或正火后，才能再次感應(yīng)加熱淬火。

i.零件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或是技術(shù)要求不當(dāng) 加以設(shè)計部門修改不合理的接受設(shè)計，提出切實可行的工藝要求。