雙軸絞肉機孔板，采用T7A鋼鍛件加工制造?？装迳峡壮式诲e對稱均布排列，孔徑可從直徑3.5-直徑25，依不同型號而定。孔間邊距為1-3.5mm不等，隨不同型號確定，孔板厚度＞20mm，生產中發(fā)現(xiàn)，工件淬火后或回火后孔間出現(xiàn)開裂，工件報廢率約10%-20%，嚴重影響產品質量和生產運行。

分析認為，孔板淬火后開裂有結構因素和熱處理冷卻因素綜合造成。結構因素是由于孔板孔間和邊緣四周厚薄相差很大，而在150-180℃堿浴中分級淬火時停留時間過短。分級后取出空冷時，薄壁處馬氏體轉變完成，已淬透，該處硬而脆，而厚的部分仍進行奧氏體向馬氏體轉變。由于冷卻轉變不同時，后轉變部分產生的相變組織能力和冷卻時工件的熱應力疊加易使硬而脆的薄壁處產生裂紋開裂，如果工件加工中存在殘留應力，或是工件材料存在組織缺陷等，這種裂紋和斷裂更易發(fā)生。 針對上述問題，提出改進的孔板復合分級等問淬火回火工藝。具體工藝改進措施如下：

1）控制堿浴中水分，水分控制在14%-16%之間，延長堿浴中等溫轉變充分，減少變形量。

2）增加第二階段硝鹽等溫處理，使堿浴分級淬火后形成的馬氏體及時回火，減少應力和穩(wěn)定組織，采用上述措施是工件堿浴分級淬火機冷卻中產生的應力較大減少，因而減小了工件出現(xiàn)開裂的可能性。

3）堿浴分級進行2-3min空冷停留，目的是獲得更多的馬氏體轉變量，使工件具有足夠的硬度。生產實踐發(fā)現(xiàn)，對于直徑3.5mm孔徑以及孔間距為1-2mm的孔板，因孔間距小，可以不進行空冷停留而直接進入硝鹽中等溫，工件處理后性能優(yōu)良。

采用上述分級等溫淬火處理后，孔板經280℃X3h回火，回火后硬度約為54-56HRC。工件完全消除了開裂現(xiàn)象，并且變形小，質量穩(wěn)定，滿足了技術要求和生產需要。