齒輪在工作中，需受到彎曲應(yīng)力和接觸應(yīng)力的作用，有些齒輪除了受到滾動摩擦外，還需要受到滑動摩擦，而汽車上的齒輪還需要承受沖擊載荷，因此，齒輪需具有高的硬度、耐磨性和使用壽命，為了滿足齒輪的這些工作需要，我們需對齒輪進行感應(yīng)淬火熱處理。我們通常采用感應(yīng)加熱設(shè)備來進行，不同的齒輪采用的設(shè)備也不一樣。今天，鄭州高氏的技術(shù)人員就給大家講述依稀齒輪感應(yīng)加熱淬火的方法以及對應(yīng)使用的設(shè)備。

齒輪感應(yīng)加熱淬火常見的方式如下:

（1）低淬透性鋼的感應(yīng)透熱淬火

當齒輪通過感應(yīng)淬火來達到其表面強化目的時，應(yīng)選用低淬透性鋼或控制淬透性鋼，它們的淬透性與相同含碳量的結(jié)構(gòu)鋼相比較低。這類齒輪淬火后得到了給定聚度的馬氏體層，同時心部保持塑性和韌性。

（2）齒輪的全齒感應(yīng)加熱淬火

由于齒輪的形狀比較復(fù)雜，在采用同時感應(yīng)加熱全齒輪的過程中，齒頂、齒面和齒溝各處對高頻磁能的吸收各不相同，即高頻磁力線分布不均，因而出現(xiàn)齒頂、齒面和齒溝各處的溫差很大，最終導(dǎo)致齒輪在感應(yīng)加熱表面淬火時，難以獲得均勻分布的硬化層。只有當選擇的電流頻率對齒輪和齒溝具有相同吸收能量的前提下，在全齒感應(yīng)淬火時才能獲得近似的沿齒廓分布的硬化層。

在生產(chǎn)中采用同時感應(yīng)加熱全齒淬火法時，要想獲得理想的沿齒廓分布的硬化層，通常對模數(shù)M在2.5～4mm之間的齒輪，采用200～300kHz的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備，對模數(shù)M在4～6mm之間的齒輪，則可選用2.5～8kHz的中頻感應(yīng)加熱設(shè)備；對模數(shù)M在10mm以上的大模數(shù)齒輪，則可采用沿齒輪單齒淬火的方法來滿足實際生產(chǎn)需要。

（3）雙頻淬火

齒輪加熱時，合適的電流頻率能使齒頂與齒根溫度均勻一致。當電流頻率過高時，齒頂溫度偏高；當電流頻率過低時，齒根溫度會偏高。只有當頻率與齒輪模數(shù)相適應(yīng)時才能得到沿齒廓分布的硬化層。而目前的高、中頻設(shè)備的頻率均屬固定式，因此在生產(chǎn)中很難獲得沿齒廓分布的硬化層。

齒輪的雙頻淬火正是利用低頻加熱齒溝和高頻加熱齒頂這一特點，互相補充，在盡可能的范圍內(nèi)獲得更近似的沿齒廓分布的硬化層。另外，采用雙頻淬火，可以減少齒圈（通過雙頻淬火，使齒圈的內(nèi)外齒部用各自合適的頻率同時加熱和淬火）的變形。齒輪雙頻淬火適用于模數(shù)為4mm以上的中模數(shù)齒輪。

（4）沿齒面單齒感應(yīng)加熱表面淬火

對于尺寸和模數(shù)較大的齒輪，由于受設(shè)備頻率和功率的限制，硬化層不易達到技術(shù)要求，用單齒淬火法逐齒加熱，可以得到較為理想的結(jié)果。單齒淬火，又分為沿齒面單齒淬火法（只淬硬齒面）及沿齒溝單齒淬火法（可得到沿齒廓分布的硬化層）兩種，后者是一種先進的淬火工藝，特別適用于受彎曲負荷大的齒輪，其另一優(yōu)點就是變形小。 通常對模數(shù)M>5mm的齒輪，用高頻感應(yīng)加熱設(shè)備單齒沿齒面進行全齒淬火（同時或連續(xù)）；而對于模數(shù)在5～8mm之間的齒輪，可采用高頻或中頻感應(yīng)加熱設(shè)備進行單齒連續(xù)加熱淬火。

 好了，看了上面的講述，我們知道了不同的齒輪采用的淬火方法是不同的，進行加熱的設(shè)備也是不同的。鄭州高氏專門從事中頻感應(yīng)加熱設(shè)備、高頻感應(yīng)加熱設(shè)備的生產(chǎn)銷售，十五年的從業(yè)經(jīng)驗，我們積累了相當豐富的經(jīng)驗。如果您想了解更多關(guān)于齒輪淬火的知識，可以來電咨詢。