齒輪在工作中，需受到彎曲應(yīng)力和接觸應(yīng)力的作用，有些齒輪除了受到滾動(dòng)摩擦外，還需要受到滑動(dòng)摩擦，而汽車(chē)上的齒輪還需要承受沖擊載荷，因此，齒輪需具有高的硬度、耐磨性和使用壽命，為了滿足齒輪的這些工作需要，我們需對(duì)齒輪進(jìn)行感應(yīng)淬火熱處理。我們通常采用感應(yīng)加熱設(shè)備來(lái)進(jìn)行，不同的齒輪采用的設(shè)備也不一樣。今天，鄭州高氏的技術(shù)人員就給大家講述依稀齒輪感應(yīng)加熱淬火的方法以及對(duì)應(yīng)使用的設(shè)備。

齒輪感應(yīng)加熱淬火常見(jiàn)的方式如下:

（1）低淬透性鋼的感應(yīng)透熱淬火

當(dāng)齒輪通過(guò)感應(yīng)淬火來(lái)達(dá)到其表面強(qiáng)化目的時(shí)，應(yīng)選用低淬透性鋼或控制淬透性鋼，它們的淬透性與相同含碳量的結(jié)構(gòu)鋼相比較低。這類(lèi)齒輪淬火后得到了給定聚度的馬氏體層，同時(shí)心部保持塑性和韌性。

（2）齒輪的全齒感應(yīng)加熱淬火

由于齒輪的形狀比較復(fù)雜，在采用同時(shí)感應(yīng)加熱全齒輪的過(guò)程中，齒頂、齒面和齒溝各處對(duì)高頻磁能的吸收各不相同，即高頻磁力線分布不均，因而出現(xiàn)齒頂、齒面和齒溝各處的溫差很大，最終導(dǎo)致齒輪在感應(yīng)加熱表面淬火時(shí)，難以獲得均勻分布的硬化層。只有當(dāng)選擇的電流頻率對(duì)齒輪和齒溝具有相同吸收能量的前提下，在全齒感應(yīng)淬火時(shí)才能獲得近似的沿齒廓分布的硬化層。

在生產(chǎn)中采用同時(shí)感應(yīng)加熱全齒淬火法時(shí)，要想獲得理想的沿齒廓分布的硬化層，通常對(duì)模數(shù)M在2.5～4mm之間的齒輪，采用200～300kHz的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備，對(duì)模數(shù)M在4～6mm之間的齒輪，則可選用2.5～8kHz的中頻感應(yīng)加熱設(shè)備；對(duì)模數(shù)M在10mm以上的大模數(shù)齒輪，則可采用沿齒輪單齒淬火的方法來(lái)滿足實(shí)際生產(chǎn)需要。

（3）雙頻淬火

齒輪加熱時(shí)，合適的電流頻率能使齒頂與齒根溫度均勻一致。當(dāng)電流頻率過(guò)高時(shí)，齒頂溫度偏高；當(dāng)電流頻率過(guò)低時(shí)，齒根溫度會(huì)偏高。只有當(dāng)頻率與齒輪模數(shù)相適應(yīng)時(shí)才能得到沿齒廓分布的硬化層。而目前的高、中頻設(shè)備的頻率均屬固定式，因此在生產(chǎn)中很難獲得沿齒廓分布的硬化層。

齒輪的雙頻淬火正是利用低頻加熱齒溝和高頻加熱齒頂這一特點(diǎn)，互相補(bǔ)充，在盡可能的范圍內(nèi)獲得更近似的沿齒廓分布的硬化層。另外，采用雙頻淬火，可以減少齒圈（通過(guò)雙頻淬火，使齒圈的內(nèi)外齒部用各自合適的頻率同時(shí)加熱和淬火）的變形。齒輪雙頻淬火適用于模數(shù)為4mm以上的中模數(shù)齒輪。

（4）沿齒面單齒感應(yīng)加熱表面淬火

對(duì)于尺寸和模數(shù)較大的齒輪，由于受設(shè)備頻率和功率的限制，硬化層不易達(dá)到技術(shù)要求，用單齒淬火法逐齒加熱，可以得到較為理想的結(jié)果。單齒淬火，又分為沿齒面單齒淬火法（只淬硬齒面）及沿齒溝單齒淬火法（可得到沿齒廓分布的硬化層）兩種，后者是一種先進(jìn)的淬火工藝，特別適用于受彎曲負(fù)荷大的齒輪，其另一優(yōu)點(diǎn)就是變形小。 通常對(duì)模數(shù)M>5mm的齒輪，用高頻感應(yīng)加熱設(shè)備單齒沿齒面進(jìn)行全齒淬火（同時(shí)或連續(xù)）；而對(duì)于模數(shù)在5～8mm之間的齒輪，可采用高頻或中頻感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行單齒連續(xù)加熱淬火。

 好了，看了上面的講述，我們知道了不同的齒輪采用的淬火方法是不同的，進(jìn)行加熱的設(shè)備也是不同的。鄭州高氏專(zhuān)門(mén)從事中頻感應(yīng)加熱設(shè)備、高頻感應(yīng)加熱設(shè)備的生產(chǎn)銷(xiāo)售，十五年的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，我們積累了相當(dāng)豐富的經(jīng)驗(yàn)。如果您想了解更多關(guān)于齒輪淬火的知識(shí)，可以來(lái)電咨詢(xún)。