凸輪軸通過高頻淬火機(jī)進(jìn)行感應(yīng)淬火表面硬化處理后，其奧氏體晶粒得到了細(xì)化，使表面硬度高，耐磨性以及耐疲勞性得到改善，另外，具有變形小、效率高、節(jié)能、自動(dòng)化和機(jī)械化操作。高頻淬火后利用余熱進(jìn)行自回火，可消除淬火組織應(yīng)力；正火十高頻淬火后，心部為細(xì)片狀珠光體，硬度在255HB，心部具有良好的強(qiáng)度和高的韌性。

高頻淬火機(jī)的感應(yīng)器設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)要求制作。其形狀可制成仿形或圓形。其高度比凸輪軸高4～8mm，內(nèi)徑與軸徑間隙在3～4mm之間，避免出現(xiàn)因間隙不等而造成硬度的明顯差異，同時(shí)要觀察感應(yīng)器和凸輪軸彼此的位置應(yīng)相對固定。感應(yīng)器上的噴射孔，確保無堵塞，水壓符合設(shè)計(jì)要求，凸輪軸可旋轉(zhuǎn)或靜止不動(dòng)。大批生產(chǎn)時(shí)，所有的凸輪軸上各淬火部位應(yīng)一次同時(shí)加熱完成的，否則，如分段淬火，則容易出現(xiàn)軟點(diǎn)或軟帶，直接影響凸輪軸的表面耐磨性等，對其使用壽命等有直接的影響。完成高頻淬火機(jī)感應(yīng)淬火后的凸輪軸要立即放進(jìn)井式回火爐內(nèi)或硝鹽回火爐，如要采用感應(yīng)回火或自回火則要掌握好加熱的工藝參數(shù)，自回火的溫度要高于爐內(nèi)回火50~70℃。

球墨鑄鐵制作的凸輪軸大多通過高頻淬火機(jī)淬火，以獲得貝氏體組織，其冷卻介質(zhì)為硝鹽浴，由于凸輪軸加熱，淬火時(shí)帶入的氯化鹽使硝鹽的老化明顯加快。為防止出現(xiàn)意外事故，禁止采用木炭覆蓋表面而減少熱量的散失，其目的是避免其與硝鹽混合而爆炸，同時(shí)硝鹽溫度的控制要符合要求，如溫度高于要求，應(yīng)進(jìn)行必要的冷卻（采用蛇形管等，冷卻水循環(huán)利用）。高頻淬火機(jī)淬火后的零件采用煮沸的熱水清洗，將凸輪軸上黏附的硝鹽清除干凈，否則出現(xiàn)吸潮和表面銹蝕，將直接影響到外觀產(chǎn)品的尺寸和表面質(zhì)量。

從高頻淬火機(jī)對凸輪軸感應(yīng)淬火原理可知。頻率不同則淬硬層的深度不同，而頻率越高則淬硬層的深度反而越小，因此，在生產(chǎn)過程中，可根據(jù)零件的具體技術(shù)要求和工作狀況（即淬硬層深度和性能）來確定合理的工藝參數(shù)，作為中碳鋼制作的凸輪軸，采用高頻淬火處理的工藝是正確的，凸輪軸主要工作表面的高頻頻淬火應(yīng)分步進(jìn)行，首先進(jìn)行支承軸徑和齒輪表面的淬火，最后完成凸輪、偏心輪表面的淬火處理，這樣可確保熱處理后的硬度和組織不受影響。