冷軋輥在工作過程中，受到強大的擠壓和摩擦力，表面承受較大的載荷作用，因此，要求軋輥具有90-100HS的高硬度，以獲得優(yōu)異的耐磨性、良好的抗剝落性和抗熱沖擊性能。為了滿足上述要求，很多廠家采用高頻淬火機進行熱處理，效果良好。今天呢，我們就說說冷軋輥熱處理的工藝分析及實施要點。

1、熱處理在粗加工和超聲波探傷后進行，通常采用高頻淬火機進行870-900℃，采用各種不同的冷卻方式（空冷、循環(huán)油冷和噴霧-噴風冷卻）。應根據(jù)具體的性能要求來進行合理的選擇和確定。隨后進行高溫回火，起到提高綜合力學性能與減小熱處理應力的作用。

2、熱處理是進行的整體淬火處理，高碳高合金鋼的淬裂傾向較大，因此采用油冷是恰當?shù)?，但需要掌握在油中冷卻的時間，考慮到大型鍛件的熱應力較大，故輥面溫度冷卻到180-250℃時應立即進行回火處理。

3、冷軋輥的整體熱處理，應當對輥頸和輥身肩部用耐火保溫材料加以保護處理，預熱以透燒為準，考慮到快速加熱整體淬火奧氏體化時間較長，故選擇較低的850-860℃的淬火溫度，可有效防止晶粒的過熱。淬火在水槽中進行，采用激冷圈強噴射輥身外表面，同時用高壓水強冷中心通孔，目的是減小內外溫差，降低淬火應力，終冷溫度控制在50-90℃為宜。

4、雙感應器連續(xù)淬火的噴水冷卻應均勻與及時，遇有噴水孔堵塞、角度不一致、水溫過高或噴水冷卻慢等，均有可能造成表面硬度的降低和軟點的產生，因此，應進行認真的工藝驗證后，再進行熱處理作業(yè)。

5、熱處理后磨削加工過程十分重要，其基本原則是每次的磨削量應控制在0.10-0.30mm，冷卻及時，避免出現(xiàn)燒傷以及二次淬火。另外對于軋輥成品的質量檢驗應嚴格按要求進行，如發(fā)現(xiàn)砂眼、夾渣、硬塊和裂紋等產品缺陷，禁止進行后續(xù)工序的加工。