相信大家都對高頻淬火設(shè)備、超音頻淬火設(shè)備、中頻淬火設(shè)備有一定的了解，振蕩頻率不同硬化層深度就有所不同，零件表面的硬化層深度需根據(jù)零件的服役條件來確定：
對于一些工件由于滑動磨損且負荷較小其硬化層深度及硬度值要求：以尺寸公差為限，一般1~2mm，硬度55~63HRC，可取上限

對于一些工件由于負荷較大或承受沖擊載荷其硬化層深度及硬度值要求一般在2.0~6.5mm之間，硬度55~63HRC，可取下限

對于一些工件由于周期性彎曲或扭轉(zhuǎn)負荷其硬化層深度及硬度值要求一般為2.0~12mm，中小型軸類可取半徑的10%~20%，直徑小于40mm取下限；過渡層為硬化層的25%~30%。

電流頻率是感應(yīng)加熱的主要工藝參數(shù)，需根據(jù)要求的硬化層深度來確定。為了提高勞動生產(chǎn)率，要求感應(yīng)加熱的熱透入深度大于淬硬層深度，即全部采用電磁感應(yīng)加熱，而不用傳導加熱。為了獲得較大的殘余應(yīng)壓力，一般要求過渡層厚度小于硬化層厚度的2倍。當加熱層深度為熱態(tài)電流透入深度的40%~50%時，加熱的總效率（包括電效率和熱效率）最高。

電流頻率與熱透入深度的關(guān)系：

頻段                  高頻                                      超音頻                      中頻        

頻率/kHZ          500~600    300~500    200~300   100~200    30~40     30~15      8        4     1

熱透入深度/mm   0.7~0.56    0.9~0.7     1.1~0.9     1.6~1.1     2.9~2.5   1.5~2.5    5.6    7.9  15.8

圓柱形工件的較佳電流頻率主要根據(jù)要求的淬硬層深度來確定：例如淬硬層深度為2mm較佳頻率為15KHZ，即是超音頻淬火設(shè)備。當工件的截面很小時，頻率要選得高些:例如淬硬層深度0.4~1.3mm，直徑是6~25mm，頻率應(yīng)該選擇在200KHZ，即是高頻淬火。 齒輪全齒同時加熱淬火的較佳電流頻率主要由其模數(shù)確定：齒輪模數(shù)為1，電流頻率為250KHZ；齒輪模數(shù)為2，電流頻率為62.5KHZ；齒輪模數(shù)是3，電流頻率為28KHZ；齒輪模數(shù)為4，電流頻率為16khz；齒輪模數(shù)為5，電流頻率為10KHZ。

在實際生產(chǎn)中，多數(shù)情況是設(shè)備頻率顯得過高。此時，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層，其方法如下：

（1）降低此功率，延長加熱時間。

（2）增加工件和感應(yīng)器間的間隙，延長加熱時間。

（3）同時加熱時采用斷續(xù)加熱法，增加熱傳導時間。

（4）進行預(yù)熱，在爐中預(yù)熱到600~700℃后再移到感應(yīng)器中進行最后加熱，亦可在感應(yīng)器中預(yù)熱，軸類工件連續(xù)淬火預(yù)熱時，感應(yīng)器自上而下移動，爾后再自下而上移動進行加熱淬火。

（5）連續(xù)加熱時采用雙匝或多匝感應(yīng)器。