小模數(shù)齒輪以往多采用高頻加熱淬火，因受感應(yīng)頻率等因素的影響，中小模數(shù)的齒輪（3-5mm高頻加熱淬火后，很難保證齒輪輪廓表面具有連續(xù)淬火硬度層。淬火硬度層達不到吃高的2/3.僅能淬硬齒根以上的部位，有時齒圓都沒有硬度層。從而造成齒面硬度不夠，齒面強度很低，耐磨性很差，這樣導致齒面過早的疲勞損壞齒輪使用壽面減短，小模數(shù)齒輪采用超音頻淬火技術(shù)后，客服了齒輪高頻淬火的缺點，超音頻淬火可沿齒輪輪廓有連續(xù)的淬火硬度層，部件淬火后硬度，硬度層都達到了滿意的效果。

采用超音頻淬火要求達到的指標：

1.齒根表面硬度，達到了零件圖紙要求的，一般要去達到HRC45-62。

2.齒根硬化層深度0.5-3.5mm。

3.硬化層沿齒輪輪廓連續(xù)分布。

4.變相量小于等于高頻淬火。

5.齒頂個齒根表面的金相組織馬氏體達到4-7級。

6.齒部靜壓強度大于高頻淬火靜壓強度。

超音頻淬火齒輪的靜壓強度遠遠高于高頻淬火的齒輪。高頻加熱淬火，僅淬硬到根部以上的齒部。在淬硬區(qū)的交界處存在著殘余拉應(yīng)力，為齒輪超音頻淬火客服了高頻淬火的這一缺點，帶到了沿齒輪輪廓表面連續(xù)分布淬硬層。齒根達到了馬氏體組織，較大的減少了殘余拉應(yīng)力。所以齒輪超音頻加熱淬火比高頻加爾淬火靜壓強度高。

齒輪超音頻加熱淬火，回火后齒頂，齒根硬度值比較理想，只有模數(shù)5的齒輪齒根硬度沒有達到要求。齒根組織委屈氏體+馬氏體組織，屬于淬火加熱溫度不夠。另一方面齒輪超音頻淬火克服了高頻淬火僅淬火到2、3齒高或是齒根以上的齒部，在淬硬區(qū)與為淬硬區(qū)過渡中會產(chǎn)生疲勞裂紋和早起折斷的問題，從而較大的提高了齒輪使用壽命。

通過長期的實踐得出以下的結(jié)論：

1.模數(shù)5mm以下的齒輪經(jīng)過60KHZ感應(yīng)加熱淬火，齒輪的表面可以獲得連續(xù)的淬火硬度層。

2.模數(shù)4.5mm的齒輪采用60KHZ感應(yīng)淬火，應(yīng)嚴格控制加熱規(guī)范，使齒根獲得較佳硬化層深度。

3.超音頻加熱淬火使用機床中小模數(shù)（3-5mm）的齒輪，齒根有一定厚度的硬化層，齒頂和齒根的淬火組織比較均勻，淬火變形量比高頻淬火后的變形量小。

4.模數(shù)小于2.5mm的齒輪用250khz的高頻淬火齒根能得到1-1.5mm的硬化層，所以還是使用高頻淬火比較合適。

5.隨著齒輪尺寸和模數(shù)的不同，采用超音頻淬火比高頻淬火效率有不同程度的提高。齒輪尺寸。和模數(shù)愈大效率提高的越明顯。因為在超音頻設(shè)備加熱時，零件要淬火的整個表面問題是均勻，所以可采用大功率的超音頻進行加熱，以充分發(fā)揮感應(yīng)加熱設(shè)備高頻效率。

6.采用超音頻感應(yīng)加熱，電參數(shù)的調(diào)整及操作和高頻一樣的方便，尤其是對小批量多品種的工件，感應(yīng)器也可以共同使用，對操作這的身體影響也減小的多。以上內(nèi)容說明了模數(shù)小于5的齒輪采用超音頻淬火的優(yōu)勢和特點。