傳統(tǒng)的軸類零件感應淬火方式多采用立式淬火機床加上高頻淬火設備，在生產過程中主要是手工操作上下料，這樣生產效率很低，完全不能滿足生產批量的需求，同時工人的勞動強度也很大，更重要的是部分軸類零件為降低生產制造成本或者簡化零件結構，要求在軸的兩邊不用打中心孔或者不允許打中心孔，且要求通軸淬火或者部分淬火，這種形式的軸類零件如在立式淬火機床上感應淬火，裝夾困難，工效就更低，同時淬火質量也沒法保證，尤其是在淬火零件兩端留有8毫米左右無淬火區(qū)，不能夠滿足零件設計的功能要求。為了提高軸類零件的生產效率機淬火質量，我們在對小軸類零件進行感應加熱淬火是，兩對輥旋轉驅動零件旋轉。并通過直線運動單元推動工件沿軸線作高精度的勻速直線運動，同時通過權自動上料的方式是操作實現(xiàn)全自動化，提高生產效率，滿足不同結構零件的淬火要求，更主要是保證率軸類零件的整體淬火質量。

研究及實現(xiàn)針對以上所述，我們對機床主要做了以下幾個技術方面的研究機試驗，并取得了很好的效果。

（1）利用兩個輥軸的同向旋轉運動，通過輥軸外圓表面與工件外圓接觸產生的摩擦力，帶動軸類零件作圓周旋運動。

（2）采用進口直線運動單元，驅動零件作軸向進給運動。

（3）采用西門子伺服數(shù)控系統(tǒng)對不同類型的零件進行編程，以滿足產品的技術要求。

（4）采用復合式耐磨減震材料，防止工件在感應器里跳動。

（6）機床可通過自動檢測感應器位有無零件而進行加熱或停止功能。

（7）可同時對兩根零件進行加工。

（8）自動上料、下料、，生產效率高。

（9）采用鋁合金進行全封閉，工作環(huán)境保護好，無泄漏，環(huán)保。