傳統(tǒng)的軸類零件感應(yīng)淬火方式多采用立式淬火機(jī)床加上高頻淬火設(shè)備，在生產(chǎn)過程中主要是手工操作上下料，這樣生產(chǎn)效率很低，完全不能滿足生產(chǎn)批量的需求，同時(shí)工人的勞動強(qiáng)度也很大，更重要的是部分軸類零件為降低生產(chǎn)制造成本或者簡化零件結(jié)構(gòu)，要求在軸的兩邊不用打中心孔或者不允許打中心孔，且要求通軸淬火或者部分淬火，這種形式的軸類零件如在立式淬火機(jī)床上感應(yīng)淬火，裝夾困難，工效就更低，同時(shí)淬火質(zhì)量也沒法保證，尤其是在淬火零件兩端留有8毫米左右無淬火區(qū)，不能夠滿足零件設(shè)計(jì)的功能要求。為了提高軸類零件的生產(chǎn)效率機(jī)淬火質(zhì)量，我們在對小軸類零件進(jìn)行感應(yīng)加熱淬火是，兩對輥旋轉(zhuǎn)驅(qū)動零件旋轉(zhuǎn)。并通過直線運(yùn)動單元推動工件沿軸線作高精度的勻速直線運(yùn)動，同時(shí)通過權(quán)自動上料的方式是操作實(shí)現(xiàn)全自動化，提高生產(chǎn)效率，滿足不同結(jié)構(gòu)零件的淬火要求，更主要是保證率軸類零件的整體淬火質(zhì)量。

研究及實(shí)現(xiàn)針對以上所述，我們對機(jī)床主要做了以下幾個(gè)技術(shù)方面的研究機(jī)試驗(yàn)，并取得了很好的效果。

（1）利用兩個(gè)輥軸的同向旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，通過輥軸外圓表面與工件外圓接觸產(chǎn)生的摩擦力，帶動軸類零件作圓周旋運(yùn)動。

（2）采用進(jìn)口直線運(yùn)動單元，驅(qū)動零件作軸向進(jìn)給運(yùn)動。

（3）采用西門子伺服數(shù)控系統(tǒng)對不同類型的零件進(jìn)行編程，以滿足產(chǎn)品的技術(shù)要求。

（4）采用復(fù)合式耐磨減震材料，防止工件在感應(yīng)器里跳動。

（6）機(jī)床可通過自動檢測感應(yīng)器位有無零件而進(jìn)行加熱或停止功能。

（7）可同時(shí)對兩根零件進(jìn)行加工。

（8）自動上料、下料、，生產(chǎn)效率高。

（9）采用鋁合金進(jìn)行全封閉，工作環(huán)境保護(hù)好，無泄漏，環(huán)保。