齒輪有很多種，對于高頻淬火機對齒輪淬火，一般是按照齒輪模數(shù)的大小來設計感應器的，模數(shù)小于5mm的齒輪，高頻淬火后齒向允許變形為0.01mm。模數(shù)m>5mm的齒輪，淬火后齒向變形允許0.015mm。

感應加熱表面淬火常見缺陷分析及預防方法

①硬度不足或軟點、軟帶 a.淬火件碳含量過低 應預先化驗材料化學成分，保證淬火件zvc>0.4％。 b.表面氧化、脫碳嚴重 淬火前要清理零件表面的油污、斑跡和氧化皮。 c.加熱溫度太低或加熱時間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應器與工件間的相對運動速度，以提高加熱溫度和延長保溫時間?？梢苑荡?，但返淬前應進行感應加熱退火。 d.零件旋轉速度和零件（或感應器）移動速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶 調(diào)整零件轉速和零f.匯流條之間距離太大 調(diào)整匯流條之間距離為1一3mm。 e.零件在感應器中位置偏心或零件彎曲嚴重 調(diào)整零件和感應器的相對位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴重，淬火前應進行校直處理。

②淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度太大，或硬化層太淺，表層馬氏體組織導致體積膨脹等。應對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預熱-加熱淬火，加深過渡層厚度。

③淬火開裂 a.鋼中碳和錳的含量偏高 碳和錳的含量不應超過上限。可在試淬時調(diào)整工藝參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。 b.鋼中夾雜物多、呈網(wǎng)狀或成分有偏析或含有害元素多 檢查非金屬夾雜物含量和布狀況，毛坯需進行反復鍛造。

④齒輪淬火畸變肯輪內(nèi)孔一般縮小0.01~0.05mm，外徑不變或縮小0.01~0.03mm。應對方式： a.在滿足淬硬層要求的前提下，采用較大的比功率，縮短加熱時間；端面加蓋，防止內(nèi)過早冷卻；齒坯加工后，先進行一次高頻正火，然后加工內(nèi)孔和銑齒，這樣可顯著減少內(nèi)孔收縮至0.005～0.02mm. b.對于內(nèi)外徑之比小于1.5的薄壁齒輪，內(nèi)孔和外徑有脹大的趨向，雙聯(lián)齒輪呈喇叭口。只有合理設計，正確安排工藝路線，使齒輪壁厚均勻和形狀對稱才可避免上述缺陷。 c.齒形變化是齒厚一般表現(xiàn)為中間凹0.002～0.005mm。預防的方法是選擇適當?shù)睦鋮s方法，用較緩和的冷卻介質(zhì)，并且齒輪各部分設計得盡量勻稱。 d.公法線變化一般為0.02～0.05mm(淬油時傾向脹大，淬水時傾向縮小)。應留磨削余量或增加預收縮量。 e.內(nèi)孔鍵槽畸變。內(nèi)孔有鍵槽的齒輪，應先進行齒輪高頻淬火，最后插鍵槽。