高頻淬火機(jī)使用的感應(yīng)器千奇百怪，制作感應(yīng)器的方法也是五花八門，下面專門講一下淬火感應(yīng)器的制作。截面選用純空心圓銅管或者矩形管，這是施感導(dǎo)體理想的制作材料，其一是因?yàn)榧冦~具有良好的電流傳導(dǎo)性，其二是高頻電流存在強(qiáng)烈的“趨膚”效應(yīng)，而空心管既能保證高頻電流低耗通過，又能節(jié)約材料：其三是純銅管具有良好的加工硬化及退火軟化性，軟化退火后既可消除加工硬化現(xiàn)象，可使其更加柔軟，便于成形加工。

在早期感應(yīng)技術(shù)應(yīng)用中，基本采用圓截面純銅管作為施感導(dǎo)體，但隨著感應(yīng)技術(shù)的普及，用戶對感應(yīng)淬火硬化層面要求的嚴(yán)格，矩形管施感導(dǎo)體逐漸取代了圓形管施感導(dǎo)體。矩形管施感導(dǎo)體的優(yōu)點(diǎn)是：施感體與淬火面間隙均勻，能得到最大加熱表面，矩形管施感導(dǎo)體對鋼件表面形成的感應(yīng)加熱結(jié)果不同。另外，矩形施感導(dǎo)體噴水孔位置易于定位、加工，便于與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格導(dǎo)磁體相配合使用。施感導(dǎo)體壁厚工藝設(shè)計(jì)及選擇 由于感應(yīng)淬火的配件結(jié)構(gòu)鋼度要求于感應(yīng)淬火的傳導(dǎo)頻率、功率及要求不同，對施感導(dǎo)體壁厚要求就比較嚴(yán)格。在中頻淬火設(shè)備上使用的施感體要求更加嚴(yán)格，理論直要求壁厚為1.02mm。經(jīng)驗(yàn)表明：壁厚為1mm， 規(guī)格為10mm x 8mm、6mm x 10mm的矩形管均能滿足中頻淬火的要求，但1mm厚的16mm x 10mm矩形管結(jié)構(gòu)剛度差、壽命短，導(dǎo)磁體易因施感體變形破裂或無法裝卡，只適合作為小型一次使用施感導(dǎo)體。因此，若批量使用或大截面加熱時(shí)，應(yīng)選用壁厚為1.3- 1.5mm 厚矩形管。管壁厚增加后，噴水孔的加工應(yīng)增加工序，否則極易損壞鉆頭。冷卻水量和噴水孔設(shè)計(jì)對于自噴式連續(xù)加熱淬火感應(yīng)器，應(yīng)充分考慮冷卻水量及其回路布局。一般感應(yīng)淬火用水壓為0.3-0.4MPa，當(dāng)施感導(dǎo)體回路較長、形狀曲折且噴水孔較多時(shí)，很容易產(chǎn)生“憋水”或“斷水”現(xiàn)象，而燒毀感應(yīng)器或造成淬火工件出現(xiàn)軟帶。為用于滑板高頻淬火的施感導(dǎo)體，其感應(yīng)體線圈長、回路曲折，在用雙進(jìn)水連續(xù)加熱淬火時(shí)，極易在A處“憋水”而燒毀施感體，解決的辦法是在該處增設(shè)一個出水龍頭。按冷卻能力計(jì)算，當(dāng)水壓為0.3 -0.4MPa 時(shí)，流通截面積為32-80mm2的密封水道可用于功率為30- 150kW的施感導(dǎo)體冷卻。對于小區(qū)域（淬火帶寬≤40mm)中頻淬火施感導(dǎo)體（連續(xù)式)，由于渦流感應(yīng)效率差，施感體極易發(fā)熱，加之噴水孔數(shù)量少，使得有效冷卻水流量小，會最終造成施感體冷卻不良。此時(shí)若再采用雙進(jìn)水冷卻淬火共用方式，就會使施感體內(nèi)冷卻水流量遠(yuǎn)小于施感體要求冷卻的極限值流量，容易在施感體與匯流排交接處燒斷，從而出現(xiàn)爆水泄漏。對此情況，應(yīng)選用冷卻水一進(jìn)一出方式專用于冷卻施感導(dǎo)體，并另設(shè)計(jì)一個單獨(dú)淬火噴水圈用于淬火。施感導(dǎo)體設(shè)計(jì)施感導(dǎo)體的形狀、尺寸是隨具體工件變化的。在工藝設(shè)計(jì)中，應(yīng)保證施感導(dǎo)體與工件的較佳磁耦合，即較佳間隙，才能達(dá)到所需加熱淬火工件的表面加熱溫度和均勻性。同時(shí)還要注意，施感導(dǎo)體與工件的感應(yīng)耦合方式不同，感應(yīng)加熱效率也不同，典型感應(yīng)耦合加熱效率從高到低的排列順序是：軸類外表面加熱>平面加熱>內(nèi)孔表面加熱>內(nèi)銳角加熱。在工藝實(shí)踐中，為提高工芽-工裝設(shè)計(jì)質(zhì)量和效率，節(jié)約成本，應(yīng)根據(jù)設(shè)備、零件的不同，分門別類地篩選出一系列模塊化通用感應(yīng)器工裝。