在20世紀(jì)60年代，前蘇聯(lián)對(duì)汽車凸輪軸感應(yīng)淬火進(jìn)行不同電流頻率試驗(yàn)，目的是解決凸輪桃尖與圓弧部分溫度均勻的問題，通過試驗(yàn)同時(shí)獲得節(jié)能數(shù)據(jù)。采用自回火工藝。以汽車曲軸為例，采用了自回火，節(jié)省了流水線一臺(tái)100kW的回火爐與30cm的生產(chǎn)面積。還有，我國(guó)一汽底盤感應(yīng)淬火件大量采用自回火工藝，節(jié)能效果明顯。旋轉(zhuǎn)曲軸感應(yīng)淬火，采用自回火工藝具有技術(shù)難度，但近年來德國(guó)ALFING曲軸公司在轎車旋轉(zhuǎn)淬火曲軸上，已開始在生產(chǎn)線上使用自回火工藝，節(jié)省了塔式回火爐生產(chǎn)面積及電耗。感應(yīng)回火的回火時(shí)間是普通爐子回火時(shí)間的1/10左右。由于高頻淬火爐上感應(yīng)器的淬火效率高離不開導(dǎo)磁體的成功應(yīng)用。

另外，由于其大部分是局部加熱或表面層加熱，因此與普通回火相比，節(jié)能效果僅次于自回火。目前，感應(yīng)淬火與回火結(jié)合在一起的淬火機(jī)床正在得到發(fā)展，如減震器連桿淬火機(jī)床等。感應(yīng)器節(jié)能，換言之是感應(yīng)器的效率提高，其中學(xué)問甚多。分述如下：

1、多匝感應(yīng)器比單匝感應(yīng)器效率高 不管是高頻感應(yīng)器或中頻感應(yīng)器，一般情況下，多匝比單匝效率高，簡(jiǎn)而言之，是感應(yīng)器電壓高、電流小，以及有效部分與導(dǎo)電部分阻抗比值大等原因，雙匝感應(yīng)器電耗比單匝節(jié)省，8匝感應(yīng)器比單匝節(jié)省0.23 kW-h/根．此外，生產(chǎn)率相應(yīng)為單孔的1倍及5 倍以上，由此可見其節(jié)能意義較大。

2、強(qiáng)力感應(yīng)器亦即感應(yīng)器上鑲裝導(dǎo)磁體 感應(yīng)器上鑲裝導(dǎo)磁體能提高感應(yīng)器效率已為業(yè)內(nèi)人士所共知，然而外圓感應(yīng)器鑲裝導(dǎo)磁體與感應(yīng)器鑲裝導(dǎo)磁體能提高加熱系統(tǒng)的效率這兩點(diǎn)，卻常為科技人員所忽略。鄭州高氏電磁感應(yīng)加熱設(shè)備有限公司曾用硅鋼片束鑲裝軋輥外圓加熱感應(yīng)器解決了中頻電源功率不足、軋輥無(wú)法淬火的難題，因?yàn)槠湎舜帕€散逸，并使加熱區(qū)更精確在一定區(qū)段，飛輪齒圈超音頻加熱感應(yīng)器也得到了相似結(jié)果：此外，曾在大齒圈感應(yīng)器上，局部鑲裝導(dǎo)磁體進(jìn)行加熱試驗(yàn)，針對(duì)鑲裝導(dǎo)磁體區(qū)段的輪齒比無(wú)導(dǎo)磁體區(qū)段先燒紅（工件不轉(zhuǎn)動(dòng))，溫差達(dá)100℃以上.，以上三例證明了外圓加熱感應(yīng)器鑲裝導(dǎo)磁體并不是錦上添花，而是高效，節(jié)能的一種有力措施。

3、強(qiáng)力感應(yīng)器與裸感應(yīng)器（未裝導(dǎo)磁體）的電耗對(duì)比數(shù)據(jù)可見，強(qiáng)力感應(yīng)器因?qū)Т朋w產(chǎn)生損耗比裸感應(yīng)器增耗2倍，但卻使振蕩回路系統(tǒng)（電容器、淬火變壓器、導(dǎo)電板）節(jié)省電耗7%，工件上電耗增加5%，有用功率較裸感應(yīng)器提高了65%（有用功率提高加熱速度)。

4、導(dǎo)電板（母排）的損耗 感應(yīng)器與振蕩回路的導(dǎo)電板載流常達(dá)千、萬(wàn)安培，因?yàn)橥ㄋ鋮s，外觀未見明顯發(fā)熱，對(duì)此部分，導(dǎo)線宜寬、短，宜立面平行緊貼，以減少阻抗電耗，決不能為節(jié)省銅材，做成又窄，又長(zhǎng)，相距間隔大，又不是立面平行的設(shè)計(jì)，使電耗暗中損耗掉。厚9.5mm、長(zhǎng)152mm，通以10kHz、1000A電流時(shí)，立向布置與臥向布置的電耗前者為10.5kW，后者為28kW。當(dāng)電流通過更長(zhǎng)長(zhǎng)度時(shí)，其電耗可想而知，因此決不能忽視。