在用高頻淬火設(shè)備對(duì)工件進(jìn)行熱處理的過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)淬火后硬度不足的情況，這是熱處理淬火過程中常見的缺陷。硬度不足有時(shí)表現(xiàn)為整個(gè)工件硬度值偏低，有時(shí)是局部硬度不夠或產(chǎn)生軟點(diǎn)。淬火時(shí)硬度不足的原因很多，與材料內(nèi)在的冶金缺陷、選材不當(dāng)、錯(cuò)料；設(shè)計(jì)上的結(jié)構(gòu)工藝性差，加熱工藝、冷卻介質(zhì)、冷卻方法以及回火溫度等都有密切關(guān)系。綜合了一些實(shí)際總結(jié)出了這么幾點(diǎn)常見的可能因素造成：
1、原料問題
1> 原材料選擇不當(dāng)或發(fā)錯(cuò)料。應(yīng)該用高碳鋼或中碳鋼制造時(shí)的零件而錯(cuò)用成低碳鋼；應(yīng)該用合金工具制造的零件錯(cuò)用成普通高碳鋼。
2>原材料顯微組織不均勻。如碳化物偏析或聚集現(xiàn)象，鐵素體成大塊狀分布，出現(xiàn)石墨碳，嚴(yán)重的魏氏組織或帶狀組織等。
2、加熱工藝問題
1>用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火時(shí)，淬火加熱溫度偏低，保溫時(shí)間不足也是淬火后硬度不足的原因。如亞共析鋼，加熱溫度在AC3與AC1之間時(shí)，則因鐵素體未全部溶于奧氏體，淬火后不能得到均勻一致的馬氏體而影響工件硬度。金相分析時(shí)可見未溶鐵素體。
2>淬火加熱溫度過高，保溫時(shí)間過高，保溫時(shí)間過長(zhǎng)。對(duì)于工具鋼，當(dāng)鋼的加熱溫度過高時(shí)，大量碳化物溶于奧氏體，較大增加了奧氏體的穩(wěn)定程度，使馬氏體開始轉(zhuǎn)變點(diǎn)降低，因而淬火后工件中保留大量殘余奧氏體，使淬火后工件的硬度下降。金相分析時(shí)，可見未溶的碳化物稀少，殘余奧氏體量明顯多。
3>淬火加熱時(shí)，工件表面脫碳，使表面硬度不足。金相分析時(shí)，表面有鐵素體及低碳馬氏體。當(dāng)磨去表面脫碳后，硬度便達(dá)到要求。工件在一般箱式爐中為加保護(hù)不良的情況下加熱，或者在脫氧不良的鹽浴爐中加熱，都會(huì)產(chǎn)生氧化脫碳現(xiàn)象。
3、冷卻工藝問題
1>淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)。例如：應(yīng)該采用淬火或淬堿的工件采用油冷，則會(huì)因?yàn)槔鋮s能力不夠，冷卻速度太慢，在冷卻過程中奧氏體將發(fā)生珠光體組織轉(zhuǎn)變，而得不到馬氏體，致使工件的硬度值偏低。
2>淬火介質(zhì)過于陳舊，如果淬火用油，在長(zhǎng)期使用過程中，碳黑及殘?jiān)拐扯壬仙?，造成冷卻能力下降，使油老化。油在淬火過程中不斷發(fā)生氧化、聚合、熱分解、氣化等過程，導(dǎo)致油的變質(zhì)，此外，油內(nèi)水分的增加，也促進(jìn)了油老化變質(zhì)成乳化狀態(tài)，至使工件在淬火時(shí)，達(dá)不到要求。此時(shí)，通過更新油或過濾處理原來的陳油，使淬火硬度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。
3>淬火介質(zhì)溫度過高，容易出現(xiàn)軟點(diǎn)。如大批零件連續(xù)淬火時(shí)，而淬火介質(zhì)又沒有循環(huán)冷卻系統(tǒng)，則淬火介質(zhì)溫度就會(huì)升高，冷卻能力下降，而造成淬不硬的現(xiàn)象。
 4>冷卻時(shí)間控制不當(dāng)，主要有以下兩種情況：雙液淬火時(shí)，零件在水中停留時(shí)間過短，或從水中取出后，在空氣中停留時(shí)間過長(zhǎng)再轉(zhuǎn)入油中冷卻。因工件本身還有較高的溫度，發(fā)生自身回火的現(xiàn)象，而導(dǎo)致硬度偏低。分級(jí)淬火時(shí)，在分級(jí)冷卻介質(zhì)中停留時(shí)間過長(zhǎng)，發(fā)生貝氏體轉(zhuǎn)變，因而硬度不足。
5>冷卻過程中，操作不當(dāng)也會(huì)產(chǎn)生軟點(diǎn)。工件在淬火介質(zhì)中沒有適當(dāng)移動(dòng)，致使局部地區(qū)形成蒸汽膜，降低了冷卻速度，得不到均勻一致的馬氏體組織，是工件局部硬度偏低。
6>除了上述幾點(diǎn)原因外，有時(shí)操作者大意，回火溫度高或工件表面有氧化皮、銹斑等污物，使局部冷卻不足，也會(huì)產(chǎn)生硬度不足的現(xiàn)象。