1、硬度低產(chǎn)生的原因:

是原始組織中鐵素體含量較多，化合碳低，硬度低，加熱溫度低，冷卻水不足或水壓低。解決方法是：應嚴格按JB/T3997標準控制原材料，正確選擇并認真執(zhí)行淬火工藝參數(shù)，適當提高加熱溫度或水壓。
 
 2、硬化層線或厚度不均產(chǎn)生的原因：
      
是由于感應器與導軌面間隙不均或不合理，加熱速度太快噴射冷卻水水壓低造成的。應正確設計感應器及浮動裝置，合理布置導磁體，調整好淬火機床，適當提高冷卻水壓，例如，0.2-0.4MPa。

3、淬火裂紋產(chǎn)生原因：

淬火溫度過高，冷卻太劇烈，原材料成分不符或組織不良，淬火中途停頓，隨后從該處繼續(xù)接淬，重復淬火以及導軌兩端不平整或有尖角。  解決方法：正確掌握工藝，減緩冷卻速度，原始組織中不應有激冷組織，化學成分合格，淬火中途停頓后須退回起始端，重復淬火應先行高溫回火或退火，導軌兩端加工平整，倒角。
4、硬度不均和軟帶產(chǎn)生原因：

 淬火介質溫度過高，水壓不足，形成硬度不均。在淬火導軌的起止端和淬火中斷、繼續(xù)淬火的交界處常出現(xiàn)軟帶。  解決方法：正確執(zhí)行工藝，感應器在起淬端外5mm處預熱，使端部溫度達750攝氏度左右再開始淬火運動，尾端可用加長導軌，或調高陽極電流保證該處加熱足夠，中斷淬火應退回起始端再淬。
 
5、淬火變形產(chǎn)生原因：

導軌感應淬火后，均導致表面下凹，導軌長度方向中部表面下凹值最大，下凹值與床身的剛性、長度、淬火、硬度、組織、深度、操作以及感應器設計等有關。  解決方法：合理設計床身等導軌面淬火的零件，提高剛性，調整冷熱加工工序，保證淬火時有較高剛性，如可將不需淬火的導軌底面的機加工放在淬火后進行，合理設計感應器，盡可能采用雙導軌同時淬火，如加熱設備功率不足，不能雙導軌同時淬火，則須使兩導軌同向淬火，淬火工裝應牢固、運行平穩(wěn)、速度均勻，感應器與導軌面間隙在淬火過程保持一致，導軌面淬火前進行精刨加工時，在床身長度方向中部加一向下的預應力，使之發(fā)生彈性變形，刨削加工后去掉預應力，彈性恢復后得到中部凸起的導軌表面，或在淬火時加一使床身導軌面向上凸起的預應力，以抵消淬火后的下凹變形。