我們都知道，在超音頻淬火機(jī)對內(nèi)齒圈進(jìn)行淬火時裝配孔附近會出現(xiàn)溫度偏高的情況，此溫度差異導(dǎo)致淬火后對應(yīng)裝配孔處的M值收縮量為0.50mm左右，比其他部位有所增大，同時易產(chǎn)生由齒根指向孔邊緣的淬火裂紋。

內(nèi)齒圈的感應(yīng)淬火夾具采用下端面和外圓同時定位。當(dāng)下端面定位接觸面積較大時，定位接觸部位的齒面加熱溫度會低于上端面和其他部位，同時在感應(yīng)加熱過程中外圓定位面因熱膨脹作用而對內(nèi)齒圈外圓產(chǎn)生壓緊力。上述兩種因素引起淬火后M值出現(xiàn)表5-26和表5-27所列的錐度及橢圓變形。錐腹錐度變形表現(xiàn)為內(nèi)齒圈上」下兩端面測得的M值相差0.06～0.12mm;橢圓變形表現(xiàn)為M值一周最大值與最小值之差<以下簡稱為M值差值）大于0.10mm。
為解決上述問題，通過試驗將裝配孔加工工序編排到感應(yīng)淬火之后進(jìn)行，同時采用自動伸縮定位夾具，使工件始終處于柔性定位狀態(tài)，并且把面接觸定位改成點接觸定位。上述三種工藝措施改善了超音頻淬火機(jī)對內(nèi)齒圈加熱時的溫度均勻性和受力狀態(tài)，從而使淬火后M值的變化得到有效控制，平均收縮量一般為0.15--0.30mm，從而消除了錐度和橢圓變形。